飼料加工生產線，不論是進口還是國產設備都具有以下特點。
1.生產線固定資產投資大，生產規(guī)模大，消耗原料多，勞動生產率高，創(chuàng)產值大。是一種勞動效率較高的生產組織形式。
2.它由許多加工設備、輸送設備、電器、汽控元件等，按照先進加工工藝技術的需要，有機地組合在一起，自動化程度高，相互之間聯系緊密;設備可3班24h連續(xù)運轉。若某臺設備或某個元件發(fā)生故障，將導致全線或某一工藝段停產。
3.生產線上雖然操作簡單，工人少，但設備管理和維修的技術含量高，工作量也大。
所以要保證飼料加工設備經常處于完好狀態(tài)，就必須加強設備管理工作，嚴格控制設備的故障發(fā)生。以達到降低故障率，減少維修費用，延長使用壽命的目的。
設備故障，一般是指設備或系統(tǒng)在使用中喪失或降低其規(guī)定功能的事件或現象。設備是企業(yè)為滿足某種生產對象的工藝要求或為完成工程項目的設計功能而配備的。設備的功能體現著它在生產活動中存在的價值和對生產的保證程度。在現代化飼料生產中，由于設備結構復雜，自動化程度很高，各部分、各系統(tǒng)的聯系非常緊密，
因而設備出現故障，那怕是局部的失靈，都會造成整個設備的停頓，整個流水線的停產。設備故障直接影響企業(yè)產品的數量和質量。
一、設備故障的分類
設備故障是多種多樣的，可以從不同角度對其進行分類。
1.按故障發(fā)生狀態(tài)，可分為：
(1)漸發(fā)性故障。是由于設備初始參數逐漸劣化而產生的，大部分機器的故障都屬于這類故障。這類故障與材料的磨損、腐蝕、疲勞及蠕變等過程有密切的關系。
(2)突發(fā)性故障。是各種不利因素以及偶然的外界影響共同作用而產生的，這種作用超出了設備所能承受的限度。例如：因制粒機壓制室進入鐵物或出現超負荷而引起安全銷折斷;因錘磨機錘片斷裂而擊穿篩板。此類故障往往是突然發(fā)生的，事先無任何征兆。
突發(fā)性故障多發(fā)生在設備初期使用階段，往往是由于設計、制造、裝配以及材質等缺陷，或者操作失誤、違章作業(yè)而造成的。
2.按故障性質劃分，可分為：
(1)間斷性故障。設備在短期內喪失其某些功能，稍加修理調試就能恢復，不需要更換零部件。
(2)永久性故障。設備某些零部件已損壞，需要更換或修理才能恢復使用。
3.按故障影響程度劃分，可分為：
(1)完全性故障。導致設備完全喪失功能。
(2)局部性故障。導致設備某些功能喪失。
4.按故障發(fā)生原因劃分，可分為：
(1)磨損性故障。由于設備正常磨損造成的故障。
(2)錯用性故障。由于操作錯誤、維護不當造成的故障。
(3)固有的薄弱性故障。由于設計問題，使設備出現薄弱環(huán)節(jié)，在正常使用時產生的故障。
5.按故障的危險性劃分，可分為：
(1)危險性故障。例如安全保護系統(tǒng)在需要動作時因故障失去保護作用，造成人身傷害和機床故障;制動系統(tǒng)失靈造成的故障等。
(2)安全性故障。例如安全保護系統(tǒng)在不需要動作時發(fā)生動作;機床不能啟動的故障。
6.按故障的發(fā)生、發(fā)展規(guī)律劃分，可分為;
(1)隨機故障。故障發(fā)生的時間是隨機的
(2)有規(guī)則故障。故障的發(fā)生有一定規(guī)律。
每一種故障都有其主要特征，即所謂故障模式，或故障狀態(tài)。各種設備的故障狀態(tài)是相當繁雜的，但可歸納出以下數種：異常振動、磨損、疲勞、裂紋、破裂、過度變形、腐蝕、剝離、滲漏、堵塞、松弛、絕緣老化、異常聲響、油質劣化、材料劣化、粘合、污染及其它。不同類型設備的各種故障模式所占比例有所不同。
二、故障分析與故障排除程序
為確保故障分析與排除的快捷、有效，必須遵循一定的程序，這種程序大致如下。
第一步 保持現場的情況下進行癥狀分析
1.詢問操作人員
(1)發(fā)生了什么故障?在什么情況下發(fā)生的?什么時候發(fā)生的?
(2)設備巳經運行了多久?
(3)故障發(fā)生前有無任何異常現象?有何聲響或聲光報警信號?有無煙氣或異味?有無誤操作(注意詢問方式)?
(4)控制系統(tǒng)操作是否正常?操作程序有無變動?在操作時是否有特殊困難或異常?
2.觀察整機狀況、各項運行參數
(1)有無明顯的異常現象?零件有無卡阻或損傷?管線有否松動或泄漏?電纜(線)有無破裂、擦傷或燒毀?
(2)設備運行參數有何變化?有無明顯的干擾信號?有無明顯的損壞信號?
3.檢查監(jiān)測指示裝置
(1)檢查所有讀數值是否正常，包括壓力表及其它儀表讀數，油面高度情況。
(2)檢查過濾器、報警器及聯鎖裝置、打印輸出或顯示器是否正常。
4.點動設備檢查(在允許的條件下)
檢查間歇情況、持久情況、快進或慢進時的情況，看在這些情況下是否影響輸出，是否可能引起損壞或其它危險。
第二步 檢查設備(包括零件、部件及線路)
1.利用感官檢查(繼續(xù)深入觀察的過程)
(1)看：插頭及插座有無異常，電機或泵的運轉是否正常，控制調整位置是否正確，有無起弧或燒焦的痕跡，電子管燈絲亮不亮，液體有無泄漏，潤滑油路是否暢通等。
(2)摸：設備振動情況，元(組)件的熱度，油管的溫度，機械運動的狀態(tài)。
(3)聽：有無異常聲響。
(4)嗅：有無焦味、漏氣味、其它異味。
(5)查：工件的形狀與位置變化，設備性能參數的變化，線路異常檢查。
2.評定檢查結果
評定故障判斷是否正確，故障線索是否找到，各項檢查結果是否一致。
第三步 故障位置的確定
1.識別系統(tǒng)結構及確定測試方法
查閱設備說明書，識別設備是哪一種結構，用什么方法進行測試，需要什么測試手段，可能獲得什么測試參數或性能參數，在什么操作條件下進行測試，必須遵守哪些安全措施，是否需要操作許可證。
2.系統(tǒng)檢測
采用最適合于系統(tǒng)結構的技術檢測。在合適的測試點，根據輸入和反饋所得結果與正常值或性能標準進行比較，查出可疑位置。
第四步 修理或更換
1.修理
查找故障原因，針對設備故障進行修理并采取預防措施;檢查相關零件，防止故障擴散。
2.更換
正確裝配調試更換零件，并注意相關部件。換下的零件進行修理或報廢。
第五步 進行性能測定
1.起動設備
零部件裝配調試后起動設備，先手動(或點動)，然后進行空載和負載測定。
2.調節(jié)負載變化速度由低到高，負載由小到大，按規(guī)定標準測定性能。
3.擴大性能試驗范圍
根據需要，由局部到系統(tǒng)逐步擴大性能試驗范圍。注意非故障區(qū)系統(tǒng)運行狀況。如性能滿足要求則交付使用，如不滿足要求則重新確定故障部位。
第六步 記錄并反饋
1.收集有價值的資料及數據，如故障發(fā)生的時間、故障現象、停機時間、修理工時、修換零件、修理效果、待解決的問題、結算費用等，按規(guī)定的要求存入檔案。
2.統(tǒng)計分析
定期分析設備使用記錄，分析停機損失，修訂備忘目錄，尋找減少維修作業(yè)的重點措施，研究故障機理，提出改進措施。
3.按程序反饋有關故障上報主管部門，并反饋給設備制造單位。
